新材料公司全面提升产品质量

“质”字为本

“干”字当头“实”字为先

——新材料公司全面提升产品质量侧记

今年以来，围绕打好“质量牌”、提升核心竞争力，新材料公司聚焦年度生产经营目标，以开展全员极限降本为契机，以提质增效为抓手，不断强化质量意识，延伸质量管理，加大优化技术指标力度，着力提高精细氧化铝产品质量。截至8月份，新材料公司产品防护合格率、包装合格率、产品出厂合格率均达到%。

“质”字为本

汇集提质“大合力”

新材料公司不断提升全员质量意识，狠抓生产过程控制，深挖质量提升潜力，从细节入手，严格把控产品质量的每一道关口，使各项生产经营在安全的前提下以质量为先、为质量让步。

今年以来，新材料公司除每月召开质量技术例会之外，相继完善了《新材料公司质量技术管理标准》、《新材料公司产品包装袋重控制规定》等一系列管理规定和制度，明确了自上而下、由外到内的质量管理体系，形成了人人肩上有质量、人人肩上有担当的良好局面。

新材料公司建立“生产调度群”“质量技术管理群”，各车间、班组分别建立相应的工艺优化群、质量提升管理群、质量反馈处理群等网络工作群，各岗位及时反馈质量相关信息，各车间负责人第一时间到现场解决，形成了全天候、全方位、24小时无死角的质量防控体系，确保精细氧化铝生产稳定运行。

“干”字当头

跑出提质“加速度”

为便于协调和精细管理，新材料公司借深化改革契机，全面梳理生产流程和管理过程，对整体资源进行整合，实现管理流程简单、高效，助推质量提升。

新材料公司将蒸发和原料磨、配料等工序合并成立配料车间，使配料、烧成、溶出等烧结法生产的“配料是基础、烧成是关键”生命共同体理念更加鲜明。将细白一线、二线全部划归成品二车间管理，使深加工生产在产品结构调整和管理上更加协调、高效。协同营销团队和仓储、倒运、发货联合成立产品服务中心，不但提高了产品防护、高效发货的能力，还可精准服务客户。4月份，新材料公司打破班组壁垒，又完成了钳工班组大组合，实现了“扁平化”管理，班组间资源互补、优势互补，形成班组有分工、跨班组协作的检修作业格局，提高了团队的协作精神，增强了战斗力。

资源整合后，精细氧化铝从生产、管理、质量、销售，再到产品售后服务整个生产经营环节更系统。每一个生产环节、每一个技术指标管控、每一批产品发货、每一项服务均能倒推找到责任人，进一步优化工艺技术指标，使过程控制和指标调整更精准、更迅速、更准确，有效提升了产品质量。

“实”字为先

打造提质“快车道”

以优化工艺流程、技术指标、操作技能为重点，全面促进提质增效，是新材料公司为提升产品质量打出的一记“重拳”。

上半年，配料车间以“配料为主、指标为王、碱液浓度平衡是关键”为指导思想，将碳母浓度和配料相结合，统筹安排，合理调配。配料系统精准控制生料浆水分，狠抓一次调配合格率，抓好料浆调配维护趋向的动态转变，为熟料窑及溶出沉降系统稳定运行创造条件。烧成车间以稳定熟料窑况、稳产高产为主线组织生产，提高和优化石灰炉产量和质量，通过优化关键环节，克服矿石品位不稳定等不利条件，加强与配料、溶出等车间协同合作，强化质量管理，打造烧结法生命共同体，全面优化提升烧结法流程指标，熟料铝净溶完成89.64%，石灰炉有效钙完成85.74%。

3月份，成品一车间根据新开发产品湿氢混料生产过程中出现的问题，优化湿氢混料流程，由原来的平盘料浆槽在线配料，改为碳分Ⅲ组6#、Ⅳ组6#单槽稳定配料，进一步稳定出料白度，提高产品合格率。同时，成品一车间加大对过程控制和指标优化抽查力度，每天抽查四点和零点的成品；成立产品质量小组，由车间负责人牵头，质量员、技术员每周三对成品抽样、袋重抽查、包装行为等进行质量综合检查，并将检查情况进行通报。

细白作为新材料公司的拳头产品，为保持供不应求的态势，成品二车间狠抓内在运行质量，使生产稳定、高效运行。狠抓员工操作和产品过程管控，做到标准作业、精准调控，抓好计划检修，消除了流程瓶颈。上半年，细白产品产能同比提高0.13%，产品质量实现“零”反馈。

（程宝玲李元媛）